Mit dem kompakten und leicht zu transportierenden Kältemittelabsauggerät ROREC (Gewicht 17 kg) können Kältemittel der Typen CFC, HCFC und HFC abgesaugt werden. Die Absaugleitungen betragen dabei 0,26 kg/min (gasförmig), 1,85 kg/min (flüssig) und 6,22 kg/min im Push/Pull-Modus. Über die PURGE-Funktion (Selbstreinigungsmodus) werden Kältemittelrückstände im Gerät automatisch entleert. Ein ölfreier Kompressor stellt den wartungsfreien Betrieb sicher. Für lange Lebensdauer sorgt ein vierpoliger Motor mit 370 W Leistung. Dieser verfügt über ein erhöhtes Drehmoment. So wird, im Vergleich zu zweipoligen Motoren, die Drehzahl um die Hälfte reduziert, was zu einer langen Lebensdauer führt. Das robuste und doch leichte Kunststoffgehäuse schützt die Gerätekomponenten vor äußeren Einflüssen, wie Schläge oder Stöße. Besonderer Wert wurde bei der Entwicklung des ROREC auf eine einfache und sichere Bedienung gelegt. Bei 38,5 bar Druck schaltet sich das Kältemittelabsauggerät über einen integrierten Hochdruckschalter automatisch ab. Anschließend kann der Hochdruckschalter über eine RESET-Taste zurückgesetzt werden. Gegen Überhitzung des Gerätes schützt ein Thermoschalter. Die mit Glycerin gefüllten Manometer machen das präzise Ablesen auch bei starken Vibrationen möglich. Praktisch ist das integrierte Staufach, in dem das komplette Zubehör (Ölfilter und Ölfilteranschluss, Stromkabel, Tragegurt) untergebracht ist. Das handelsübliche Stromkabel kann abgenommen werden, was Kabelschäden vorbeugt. Im Notfall ist es schnell ausgetauscht.

Die ideale Ergänzung für alle Arbeiten an Kältemittelkreisläufen mit dem ROREC Kältemittelabsauggerät ist das Schraderventil-Werkzeug von ROTHENBERGER. Es ermöglicht, durch ein absperrbares Kugelventil, den Wechsel der Schraderventile selbst bei unter Druck stehenden Anlagen. Somit muss das Kältemittel, zum Beispiel bei Leckagen am Schraderventil selbst, nicht abgesaugt werden. Zur Serienausstattung des Schraderventil-Werkzeugs gehören ein 1/4“ und ein 5/16“ SAE Adapter. Damit können sowohl Arbeiten an allen herkömmlichen Kälteanlagen, als auch an R410A-Anlagen durchgeführt werden. Bei schwer zu erreichenden Serviceventilen fungieren die Adapter als Verlängerung.

Übrigens: Voraussetzung, um im Kälte-Klima-Bereich arbeiten zu können, ist eine Kategorie II-Zertifizierung nach EG 303/2008. Der kleine Kälteschein kann mit einem, zweitägigen Sachkundeseminar erworben werden.

Wo diese Schulungen stattfinden erfahren Sie unter:www.rothenberger.com

Aufgrund dieser Situation haben sich die vier Initiatoren ZVSHK und die Firmen Oventrop, Wilo und ConSoft mit Ihrer jeweiligen Kernkompetenz zusammengetan, um das umfassende und dennoch sehr einfach zu bedienende Planungstool ZVPLAN zu entwickeln.

Besonderen Wert wurde auf eine schnelle Bearbeitungsmöglichkeit und ein einfaches Handling gelegt. Durch die Erfassung des Gebäudes und der Räume im neu entwickelten 3D-Tool soll ein Einfamilienhaus in weniger als einer Stunde komplett berechnet sein. Durch selbsterklärende und einfache Bedienungsabläufe entfällt eine aufwändige Einarbeitung und auch der „weniger Geübte“ kann in kürzester Zeit eine energieeffziente und fördergerechte Planung durchführen. Sicherheit geben dem Anwender dabei automatisierte Berechnungsabläufe und Eingabe-Assistenten. So wird zum Beispiel die Flächenberechnung einer Gaube zu einer Sache mit wenigen Klicks.

Die Leistungsvielfalt in der Übersicht:
ZVPlan im Überblick:

1. Bauteildefintion (U-Werte)
•Berechnung einfacher und zusammengesetzter Bauteile
•Definition über Baualtersvorgabe
•Eingabe vorgegebener U-Werte
•Berechnung über Temperatur-Meßmethode
•Glaserdiagramm mit Tauwasserprognose

2. Heizlastberechnung
•Raumheizlast nach DIN EN 12831
•Assistent zur Erker- und Gaubenerstellung

3. Kesselauslegung
•Nach Hüllfläche DIN EN 12831
•Mit Warmwasserbereitung DIN 4708
•Nach Verbrauch DIN EN 12831 B2

4. Heizkörperauslegung
•Entsprechend Raumheizlast
•Mit Behaglichkeitswerten nach VDI 6030

5. Fußbodenheizungsauslegung
•Entsprechend bereinigter Raumheizlast
•Nach DIN EN 1264
•Vorgabe geeigneter Fußbodenkonstruktionen

6. Ventileinstellung
•Nach Schätzung
•Nach Berechnung des hydraulischen Abgleichs

7. Rohrnetzberechnung
•Einfaches Einzeichnen der Rohrführung im Grundriß
•Rohrdimensionierung
•Rohrvorgabe
•Berücksichtigung der Rohrisolierung

8. Hydraulischer Abgleich

9. Ventilauslegung und -einstellung
•Thermostatventile
•Strangregulierventile

10. Pumpenauslegung
•Rohrnetz definiert Pumpe
•Pumpenvorgabe definiert Ventileinstellung
•Berechnung der Pumpeneinstellwerte

11. Auslegung des Ausdehnungsgefäßes
•Volumen, Vordruck, Fülldruck und Enddruck

12. Optimierung der Vorlauftemperatur
•Berechnung aus dem Heizflächenbestand

13. Austauschanalyse bzw. Optimierung
der Heizkörper

14. Berechnung der Regelkurve
•Steilheit
•Parallelverschiebung

15. Ausdruck
•Normgerechte Dokumentation
•Fördergerecht für KfW
•Formulare für die Planungsvorbereitung

ZVPLAN kann im SHK-Onlineshop unter www.wasserwaermeluft.de für 350,- Euro (inklusiv aller Updates 2010) bestellt werden. Innungsmitglieder erhalten zusätzlich einen Gutschein über 50,- Euro für eine Software-Schulung.

Für alle Anwender steht bei Fragen zum Programm, den Rechenvorschriften und den eingebauten Produkten eine kostenfreie Hotline zur Verfügung.

Weitere Informationen finden Sie auch unter www.zvplan.de.

Gerüchte, wonach bereits tausende Menschen die Sanitärfachgeschäfte stürmten, um sich die Originale als Stütze in Originalgröße für ihr iPad zu kaufen, konnten bislang nicht bestätigt werden.

Gefunden bei: perpetualkid.com

Das PowerFluid Prinzip nutzt die Energie, die das Wasser beim Abfließen selbst erzeugt. Dies ist vergleichbar mit der Stromerzeugung in einem Wasserkraftwerk, bei dem fließendes Wasser eine Turbine antreibt. Der erzeugte Strom wird dann in einen neu entwickelten Speicher geleitet, aus dem die Energie für die elektrische Steuerung und das Magnetventil entnommen wird. Eine zusätzliche Solarzelle liefert die Energie für den Sensor zur Betätigung. Auf diese Weise ist die Armatur auch über Jahre vollkommen unabhängig von externen Stromlieferanten. Ein Netzanschluss oder eine Batterie sind nicht mehr nötig. Das spart nicht nur Energie, sondern vermeidet auch die aufwändige und umweltschädliche Entsorgung von Batterien. Damit bietet die PowerFluid Technologie gerade im öffentlichen Bereich, wo viele automatische Armaturen im Einsatz sind, deutliche Vorteile hinsichtlich der Wasser- und Energieeinsparung gegenüber herkömmlichen Armaturen.

„Zurzeit befinden sich die im letzten Jahr hergestellten 15 Prototypen der PowerFluid Armatur in einem umfangreichen Lebensdauertest. Die Erkenntnisse, die wir dabei gewinnen, fließen in die Fertigung unterschiedlicher Armaturen mit berührungsloser Steuerung ein“, berichtet Eckhard Gransow. „Nach unserer aktuellen Planung könnten die neuen Produkte schon in absehbarer Zeit auf den Markt kommen.“

Gefördert wird das PowerFluid Projekt vom Bundesministerium für Bildung und Forschung. Unter seiner Trägerschaft haben sich im März 2007 insgesamt fünf Unternehmen aus unterschiedlichen Industriezweigen zur Erforschung der neuen Technologie zusammengeschlossen. GROHE ist dabei für das Gesamtkonzept der Wasserarmatur verantwortlich.

Besitzer eines iPhones kommen in den Genuss einer Premiere in Sachen Badgestaltung. Als erster Sanitärhersteller bietet die Hansgrohe AG eine Applikation für die virtuelle Badgestaltung an. Mit der iPhone App Hansgrohe@home (www.hansgrohe.de/iphone) können Nutzer in real existierenden Bädern interaktiv ausprobieren, wie die neuen Armaturen der Linie Hansgrohe PuraVida auf ihrem eigenen Waschplatz aussehen.

„Das Prinzip der Hansgrohe App ist ganz einfach“, erklärt Joachim Huber, Marketingleiter der Marke Hansgrohe. „Sie fotografieren Ihren Waschtisch, entfernen auf dem Touchscreen mit ihrem Finger die vorhandene Armatur und die App projiziert die PuraVida Armatur an diese Stelle.“ Diese Bildmontage kann gespeichert, per Mail weiterverschickt oder ausgedruckt werden. „Damit ist die Hansgrohe App natürlich auch ein nützliches Tool für die Kundenansprache in der Badausstellung“, so Joachim Huber. Auf jeden Waschplatz in den Ausstellungskojen könne der Fachmann ohne umständlichen Umbau und ohne den Einsatz von Dekomischern die PuraVida Armatur virtuell platzieren und dem Kunden diese Simulation per Mail oder Ausdruck zur Verfügung stellen.

Ist der Kunde dann positiv überrascht, wie gut die weiß-chrom Farbigkeit ins Bad passt, findet er in der App weitere interessante Informationen etwa auch zum passenden PuraVida Brausenprogramm oder gelangt direkt auf das PuraVida Online-Special, das Hansgrohe mit vielen interaktiven Extras und Download-Möglichkeiten auf seiner Internetseite bereitstellt.

(Bilder: hansgrohe)

Zum Hersteller www.hansgrohe.de

Müssen Leitungen der Hausinstallation das nächste Geschoss erreichen, führt der Weg durch die Decke. Mittels W-LAN-Technik kann man schließlich Gas und Wasser noch nicht transportieren. Nach der Montage der Leitungen muss die Deckenöffnung wieder verschlossen werden. Denn Schall, und vor allem auch Feuer und Rauch, dürfen hier keinen Weg finden.
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Sobald die geschossübergreifenden Leitungen verlegt sind, wird oft trickreich versucht, die verbliebenen Löcher zu schließen. An jeder Baustelle werden abenteuerliche Konstruktionen erdacht und ausgeführt, um die Geschosse wieder gegeneinander abzuschotten. Meistens gelingt dies mit nur recht zweifelhaftem Erfolg, dafür aber mit erheblichem Zeitaufwand. Um diesen Bastelarbeiten ein Ende zu setzen, bietet Geberit ein Deckenverschluss-System an, das vom Anlagenmechaniker eingebaut wird.

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Das Rad nicht neu erfinden
Damit ist derjenige, der die Leitungen durch die Geschossdecke verlegt auch derjenige, der für den schall-, feuer- und rauchdichten Verschluss der Deckenöffnungen sorgt. Streitigkeiten darüber, wer für eine nicht ordnungsgemäße Abschottung verantwortlich ist, gehören der Vergangenheit an, ganz nach dem Motto: Mach es selbst, dann ist es richtig. Wer sich jetzt aber Stempel, Stützen, Schraubzwingen und Schlagschrauben über die Baustelle schleppen sieht, der kann aufatmen. Denn das Verschlusskonzept der Pfullendorfer lässt sich nach kurzer Einübung sehr schnell anwenden. Und man muss das Rad nicht immer wieder neu erfinden.

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Ein-Mann-Montage problemlos möglich
Das Deckenverschluss-System besteht aus nur zwei Bestandteilen: dem Deckenschott FSH 90 (400 x 1000 mm oder 300 x 800 mm) und der mineralischen Vergussmasse FSH 90. Die Zahl 90 steht dabei für eine Feuerwiderstandsdauer von 90 Minuten. Der Anlagenmechaniker montiert das Deckenschott schnell und einfach vor den eigentlichen Leitungen (Trinkwasser, Abwasser, Heizung, Elektro, Lüftung, usw.). Der Rahmen lässt sich stufenlos anpassen. Erweiterte Größen sind durch den Einsatz von zwei Deckenschotts möglich. Bei der anschließenden Montage der Leitungen ist für die Durchführungen kein aufwändiges Einmessen und Bohren mehr notwendig, auch kein späteres Verschließen irgendwelcher Ritzen. Stichsäge, Kronenbohrer und ähnliches Elektrowerkzeug sind nicht erforderlich. Die Leitungen inklusive Dämmung werden einfach durch Einschnitte in der Spezialfolie geschoben.

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Zum Schluss alles gut vergießen
Nachdem alle Leitungen verlegt worden sind, wird die mineralische Vergussmasse FSH 90 angerührt und eingefüllt. Die Vergussmasse entspricht der Baustoffklassifizierung A1 (ABP, also Allgemeine bauaufsichtliche Prüfzeugnisse). Sie ist damit als nicht brennbar gekennzeichnet. Die Vergussmasse verfügt über eine hohe Fliesfähigkeit, die sicherstellt, dass auch kleinste Ritzen verschlossen werden. Sie ist selbstnivellierend. Das bedeutet, dass die Vergussmasse von alleine eine waagerechte Oberfläche bildet. Auf diese Weise können Deckendurchführungen mit Rohren jeder Art verschlossen werden. Markentreue für die gesamte Hausinstallation ist also nicht zwingend angesagt.

Mit dem zum Patent angemeldeten Deckenverschluss-System ist eine Baustellen-Problemzone quasi abgeschafft worden. Dank der verhältnismäßig einfachen Anwendung stehen die Chancen gut, dass die Geschossdecken Schall, Feuer und Rauch keine Möglichkeit bieten, von Geschoss zu Geschoss zu ziehen.

Das neue Onlinewerkzeug ist eine optimale Ergänzung zu den seit vielen Jahren erfolgreichen gedruckten Servicehandbüchern von Danfoss Burner Components. Sie finden es über PC oder Smartphone im Internet. Die Internetadresse ist in beiden Fällen die gleiche. Die Internetseite stellt sich automatisch auf den Benutzer ein. Speziell für die Heizungsbauer, die es gewohnt sind, täglich mit einem Smartphone umzugehen, wird dies eine große Hilfe sein. Fachhandel sowie Großhändler profitieren von schnellen Online-Ergebnissen auf ihrem PC.

Quelle: Danfoss

Wohngebäude mit zentraler Trinkwarmwasserbereitung bieten ideale Einsatzbedingungen für BHKW-Anlagen, da Strom und Wärme oft zeitgleich benötigt werden. Ein BHKW erzeugt über einen Generator Strom. Die dabei anfallende Wärme der Motorkühlung und des Abgases wird in das Heizungssystem eingespeist. Mit der kombinierten Wärme- und Stromerzeugung erreichen moderne BHKW einen energetischen Nutzungsgrad der eingesetzten Primärenergie, der zwischen 80 und 90 Prozent liegen kann und damit wesentlich höher ist als bei herkömmlichen Verfahren zur getrennten Erzeugung von Wärme und Strom. Dagegen erreicht man beispielsweise mit einem Niedertemperatur-Gaskessel (Normnutzungsgrad 90 Prozent) zusammen mit aus deutschem Kraftwerksmix erzeugtem Strom (Normnutzungsgrad 38 Prozent) einen Wirkungsgrad von lediglich 64 Prozent. Quelle:EnergieAgentur.NRW

Der neue BHKW-Rechner lässt sich hier starten!

Die Anzahl der Trinkwasserinstallationen, die aus Mehrschichtverbundrohren erstellt werden steigt stetig. Und auch für Heizungsleitungen und Druckluftinstallationen wird in wachsendem Maße auf die Verbundrohre zurückgegriffen. Seit Mai 2009  ist das Mehrschichtverbundrohr auch im Gasbereich einsetzbar. Wie aber, bitte schön, kommt das Aluminium beim Verbundrohr zwischen die Polyethylenschichten?

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Acht Tonnen Aluminium und rund 20 Tonnen Polyethylen verlassen täglich als hochwertiges Mehrschichtverbundrohr die 18 modernen Fertigungsanlagen bei Uponor in Zella-Mehlis in Thüringen. Dabei sind alle Produktionsabläufe auf Qualität ausgerichtet, um später im Einsatz des Rohres eine nachhaltige und langlebige Installation bei Trinkwasser, Heizungsanbindung, aber auch als Installationslösung für Gas und Druckluft zu gewährleisten. Ein Blick hinter die Kulissen der modernen Uponor Produktionsstätten für Mehrschichtverbundrohre zeigt, welche Schritte in der Herstellung notwendig sind, um die dreizehn verschiedenen Nennweiten von Mehrschichtverbundrohr herzustellen.

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Man dreht sich ein Alu-Rohr
Hier, in Thüringen, legt man Wert auf Qualität von Anfang an. Bereits bei der Anlieferung des Granulats für die Herstellung der inneren und äußeren Schicht des Polyethylenrohres wird die Rohstoffqualität auf Schmelzindex, Dichte, Schüttdichte und Restfeuchte geprüft. Die Zuführung der Grundstoffe erfolgt schließlich über Kanäle im Fußboden direkt an die Extruder im Werk (Bild 2). Eine Musterentnahme bei dem zu verarbeitenden Aluminium dient zur Überprüfung der mechanischen Eigenschaften sowie der Oberflächeneigenschaften des Materials. Dazu gehören: Zug- und Dehnspannung, Aluminium-Dicke sowie die Oberflächeneigenschaften, z. B. Fettfreiheit. Die Produktion der Mehrschichtverbundrohre startet bei den Alu-Coilern. Auf diesen Wicklern sind bis zu 10000 Meter Aluminiumband in einer Stärke von 0,2 mm aufgerollt. Die Aluminiumcoils werden mit einem Kran auf den angetriebenen Aluminiumcoilständer montiert und für den Umformungsprozess vorbereitet. Die Verarbeitung der 10000 Meter Aluminiumband für die Nennweite von 16 mm benötigt gut sechs Stunden. Danach erfolgen der Wechsel des Coils und die Verbindung der Aluminiumbänder über eine Endlosschweißung (Bild 3). Das Aluminiumband läuft in die Fertigungsstraße ein und wird mit Formrollen geglättet, um anschließend zur gewünschten Rohrform überlappt geschweißt zu werden (Bild 4).

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Schwingend verschweißen ist high-tech
Vorher nimmt das Aluminium eine exakte Positionierung für den Schweißvorgang ein (Bild 5). Dieser wird bei Uponor im Ultraschallschweißverfahren vollzogen. Dabei wird eine hochfrequente Schwingung auf die Aluminium-Oberflächen übertragen. Durch diese und eine definierte Anpresskraft werden die Oberflächen im festen Zustand verschweißt. Da dies in einem Temperaturbereich von etwa 200 °C stattfindet, wird das Verfahren auch Niedertemperaturschweißen genannt. Der Vorteil dieses Verfahrens ist, dass die unter dem Aluminium liegenden Kunststoffschichten thermisch nicht geschädigt werden. Im Anschluss erfolgt direkt eine Qualitätskontrolle. Unmittelbar dar¬auf wird die Innen- und Außenbeschichtung des Aluminiums mit einer Schicht Haftvermittler und Polyethylen versehen. Beide Materialien werden mit einer Extrudereinheit auf vier Extrudern produziert. Die Innenrohr- und Mantelrohrextrusion wird mittels Coextrusion des Haftvermittlers und des verwendeten Hauptmaterials, des Polyethylens, vorgenommen. Das vorab geformte Aluminiumrohr wird mit einem 3-Achs-Lasermessgerät vermessen. Der Materialtransport ist über eine Förderschnecke und einen stufenförmig beheizten Zylinder gesichert. Der Extrusionsvorgang selbst erreicht ein Temperaturniveau von 190 bis 240 °C. Anschließend durchfährt das neu produzierte Mehrschichtverbundrohr mehrere Kühltauchbecken mit Wassertemperaturen von 10 bis 14 °C (Bild 6). Gleich im Anschluss des Produktionsprozesses schließt sich eine Oberflächenkontrolle der Rohroberfläche auf Farb- oder Strukturfehler mit einem Drei-Kamera-System an (Bild 7).
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Rohr ganz nach Kundenwunsch
Im Anschluss an die erste Oberflächenkontrolle werden die Mehrschichtverbundrohre in Zella-Mehlis weiteren Kontrollen unterzogen. Die Prüfungen in der Mehrschichtverbundrohr-Produktion beschränken sich jedoch nicht nur auf das Labor: Jeder hier produzierte Rohrring wird auf seine Dichtigkeit geprüft. Dazu wird Druckluft mit rund 6 bar in den zu prüfenden Ring gedrückt. Somit kann insbesondere die Dichtigkeit der produzierten Mehrschichtverbundrohre gewährleistet werden. Auf einer Druckstation erhalten alle Mehrschichtverbundrohr-Erzeugnisse einen produktspezifischen Drucktext mit wichtigen produktspezifischen Daten und Symbolen (Bild 8). Bevor das Rohr am Ende jeder Anlage konfektioniert wird, ist als vorletzte Station ein Bandabzug in den Anlagen integriert. Dieser ist der eigentliche Antrieb der Anlage. Ein festes und erkaltetes Rohr wird durch elastische Bänder im Formschluss durch die Anlage gezogen. Alle bewegten Komponenten der Anlage müssen mit dem Bandabzug synchronisiert sein. Unterschiedliche Geschwindigkeiten einzelner Komponenten führten zu Inhomogenitäten im Schichtaufbau des Rohres. Bei Ringbunden geschieht dies mit einer Geschwindigkeit von bis zu 30 Metern pro Minute und bei Stangenware von bis zu 20 Metern pro Minute. Anschließend werden die Rohre nach Kundenwunsch konfektioniert, in dem sie auf die entsprechende Ringbundlänge gewickelt bzw. als Stangenware zugeschnitten werden (Bild 9). Als Endprodukt produziert Uponor in Zella-Mehlis ein vielfältiges Sortiment von Mehrschichtverbundrohren in den Dimensionen von 14 bis 110 mm als Ringbund sowie Rohr-Stangen in einer Länge von 5 Metern in den Dimensionen 16 bis 110 mm (Bild 10).

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Genau unter die Lupe genommen
Neben den gründlichen Testreihen, die Mehrschichtverbundrohre bereits in der Produktionshalle durchlaufen, unterliegen die Rohre aus der Produktion in Zella-Mehlis zusätzlichen Qualitätskontrollen im hauseigenen Labor. Diese Maßnahmen sind mit ein Grund, warum das Mehrschichtverbundrohr aus Türingen Zulassungen in 23 Ländern und von insgesamt 41 internationalen Prüfinstituten besitzt. Nach den automatischen Produktionskontrollen während der Herstellung erfolgen parallel Qualitätsprüfungen direkt an der Produktionsstraße. Dazu gehören z. B. der Kugeltest zur Sicherstellung der Durchgängigkeit der produzierten Rohre sowie der Spiraltest zur Überprüfung der mechanischen Belastbarkeit der überlappten Schweißnaht (Bild 11). Um den Haftverbund und die Schweißnaht zu prüfen, werden Abschäl- und Zugtests ausgeführt. Der Zugtest gibt zuverlässige Auskunft über die Festigkeit der Schweißnaht. Dabei wird ein 25 mm breites Prüfstück zwischen zwei Stifte gespannt. Die Schweißnaht zeigt dabei nach vorne. Anschließend werden die Stifte auseinander gezogen. Oberhalb einer festgelegten Mindestkraft darf der Prüfling an den Auflageflächen nicht reißen, die Schweißnaht muss ebenso unversehrt bleiben (Bild 12).

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Weitere Labortests sind Zeitstandsprüfungen wie der „Ein-Stunden-Test“, der einmal pro Schicht und Maschine sowie nach Alu-Chargenwechseln das Material und Produkt auf Temperaturresistenz bei 20, 82 und 95 °C überprüft. Dazu kommen weitere Prüfreihen, z. B. im 20 °C-Prüfbecken. Hier werden spezielle Tests mit Berstdruckversuchen bei einer Temperatur von 23 °C mit stetig ansteigendem Druck geprüft. Bei dem Mehrschichtverbundrohr mit einer Nennweite von 16 mm wird ein Druck von bis zu 60 bar aufgebaut (Bild 13). Zusätzliche Überwachungsprüfungen in Kombination mit einem effizienten Qualitätsmanagement unterstützen die hohen Qualitätsansprüche der Mehrschichtverbundrohr-Produktion (Bild 14).

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Es gehört also schon einiges an Know-how dazu, das Aluminium zwischen die Polyethylenschichten zu bekommen. Die durchdachte Produktion und die umfangreichen Qualitätskontrollen haben dafür aber ein Rohr zum Ergebnis, das quasi in allen Bereichen der Haustechnik eingesetzt werden kann.

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Extrusion
Bei der Extrusion (lat.: extrudere = hinausstoßen) werden Kunststoffe in einem kontinuierlichen Verfahren durch eine Düse gepresst. Dazu wird der Kunststoff zunächst durch einen Extruder mittels Heizung und innerer Reibung aufgeschmolzen und homogenisiert. Weiterhin wird im Extruder der für das Durchfließen der Düse notwendige Druck aufgebaut. Nach dem Austreten aus der Düse erstarrt der Kunststoff meist in einer wassergekühlten Kalibrierung.

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Inhomogenität
Beispiel zur Begriffserklärung: Eine Menge von schwarzen Kugeln ist homogen. Wenn man schwarze und weiße Kugeln in einer Anzahl von Kugeln unterscheiden kann, ist die gesamte Kugelmenge inhomogen.